二、目前工作存在的不足及相应采用的办法：
1、 班组煤质管理意识有待加强：车间内部制订了煤质考核轨制及考核标准（试行），要求班组班前会时班长必需宣讲当班洗选煤质品种，及洗选调整留神事项，车间同时制定了煤质洗选猜测及实际调整记载表，班组可以根据煤质指标参照洗选调整记录表及时对系统洗选参数进行调整，系统做出调整前必须征得车间引导批准落后行调整，同时做好调整记录，另一方面，加强原煤手选皮带的拣矸、拣杂力度，定期检查除铁器工作效率，减少铁器，和胶质杂物进入洗选系统。班组要懂得当初原煤仓、精煤仓、快煤仓内煤质情况，把握本班组洗选煤质情况，若呈现洗选煤质超指标控制范畴，按煤质考核标准进行处分。装车站根据仓内煤质信息合理调束装车快、末仓搭配比例，并做好仓位控制记录，为确保装车煤质做好最后一道防线。
2、 岗位技能有待提高：经由近多少年的岗位培训，班组技能有一定的提高但精致化管理方面、设备巡查检查重点、洗选设备效率检查方面处于起步阶段，各方面经验不足,[URL=http://www.hbsanmei.com]http://www.hbsanmei.com[/URL]，加之设备磨损周期濒临顶峰期，尤其应器重设备巡视检查及设备洗选效力的检查。现系统存在局部检测计量设备如料位计、皮带秤、灰分仪、主动阀门等帮助设施，机动及准确性降落，相应增加了部门人力本钱投入。煤泥水系统的测验、检查处于低级程度，下半年尤其针对18204工作面煤泥水处理难度大问题进行专项研讨，采集循环煤泥水的浓度检查，把煤泥水浓度控制在设定值的最大规模，提高循环水浓度，减少循环量。依据浓缩池内煤泥水情况，做好药剂添加比例试验，保证加药效果的最优化。同时考虑煤泥水进出量，尽量做到进出均衡，这就要求煤泥脱水设备效率的最大化,[URL=http://www.hbsanmei.com]量热仪[/URL]。重点考虑加压过滤机的排料周期缩短问题、与加强板框处理能力。提前考虑煤泥水处理设备易损件提报（7月方案已提报），保证洗选效率最大化。依据现场经验及时调整滤布目数，控制加药与排料周期的关系，试验性的添加助滤剂（活性炭），在增加滤液水廓清度的同时，增加滤饼透气性及干燥疏松性，从而提高煤泥处理才能。
3、 车间治理：深刻现场控制洗选情况、设备状态、职员动态，合理部署组织出产。发展以装备日常检讨品质和效力、包机设备的义务落实跟履行，每半月组织一次隐患排查，把事故解决在萌芽状况。对系统存在的重大问题进行梳理总结，并构成合理化倡议定时提报生产技术科进行整改落实。煤质、机电事变进行追究与总结，务必使全员受到教导。抓好保险管理及质量标准化工作，完美车间及班组内页材料完善和日常记载等，强化班组纪律，防止三违情形产生,[URL=http://www.hbsanmei.com]煤质分析仪器[/URL]。增强员工技巧素质和班组建设，依据对平安质量尺度化，产量，煤质等为考察依据，断定车间二次绩效调配。
4、 采制领导生产指挥工作：每月不按期做301入洗原煤筛分试验讲演，根据原煤煤质、粒度进行恰当调节，现已对303、304改换6快筛板，202、307、308筛板暂时不进行调整，依据下一步筛分数据进行指点调节；精煤破碎机间隙现已调整到40mm,确保块、末参混匀称。分级旋流器已调整封闭到6个，减少部分煤泥水循环量。螺旋分选机分选后果进行了调整，中煤调整至矸石段。建议增添沉浮试验名目，一方面是对重介洗选效率进行指导与评定，合理设置洗选密度,量热仪，理论性的指导生产，剖析理论产率与实际产率的比值，最大化的保证洗选质量与产率的关联；另一方面依据实践及实际重介洗选精煤产率和煤质化验数据，与末煤入洗产率和煤质化验数据、旁路产率和煤质化验数据进行合理配置入洗，依据煤质发烧量加权均匀法，在保障煤质发热量、回收率、煤泥量处理最小化的条件下，寻找洗选密度、末煤旁路挑选的最佳黄金宰割点。生产班样务求实在准确，车间参照国度采样标准已对采样时间、地点、方法、采样量近行了明白，除偶尔存在的煤样误差和701煤样不具备代表性外，基础化验数据具备必定的精确度。针对701煤炭分层、带速快，采样地点分歧理的因素，提议在701机头开采样孔，内设置带滑道的采样箱，现场铺设铁板，采取煤样后现场堆锥法进行缩分。针对生产班样快灰数据反馈不迭时，生产技术科已提报测量快灰的仪器。车间加强采制化人员的考核管理，迷信合理指导生产组织和洗选系统调节。
5、 针对18204工作面煤质洗选措施：
1） 在配洗、板压车间未造成前，依据原煤发热量平均值为3000大卡，建议原煤洗选至4200大卡以长进行配装；配洗形成后建议原煤配比按瓷窑沟（4800大卡）3：沙坪矿（3000大卡）7进行，发热量到达3600大卡以上进行配洗。其长处是在缓解矿井生产压力同时也可适当的减轻洗煤厂洗选生产煤泥水系统处理压力。原煤整体回收率较高，两种煤质参混更均衡，末煤分流量大，进入系统煤泥绝对少。小时带煤量上去精煤中能够带走比本来更多的系统水分及细泥含量，系统补水同时稀释细泥含量，优化洗水性能。
2） 原煤仓下岗位工合理调配�煤机，保证块末搭配平均，避免煤质不平衡,煤质分析仪器。加强原煤捡杂除矸力度，减少系统杂物进入量。保护好原煤破碎机，掌握好原煤粒度。
3） 依据筛分试验合理调整筛板孔径规格，坚持筛面布煤平均。对303、304调换6块小孔径长眼60×15筛板；斟酌粉碎发生的次生煤泥202临时不做调整；脱介筛筛缝检查，减少细末煤进入介质水系统，造成次生煤泥二次轮回；精煤破碎机空隙现已调剂到40mm,确保块、末参混平匀。
4） 把持好重介洗选、螺旋分选、旁路的洗选配合比，尽量减少煤泥进入体系量。根据历史洗选18204工作面煤质教训抉择入洗密度1.50g/L，末煤旁路入洗45%。依据沉浮实验数据公道取舍密度与旁路的最佳设置。
5） 螺旋分选机分选效率调整，分级旋流器底流合理配入冲水量，依据煤质合理调整螺旋分选机盘内精煤、矸石分选效率。盘内中煤调整至矸石段。
6） 加压过滤机作为煤泥水系统问题进行整体考虑调整，检查稀释池底流浓度，察看加药效果，确保进行压滤的煤泥水合乎设备机能要求；对煤泥水增添药剂量进行试验，合理配药，避免药剂过大引起的滤饼透气性差及卸料不畅引起的排料时间增加；增加助滤剂，增加滤饼透气性，相应增长滤饼厚度，进步小时处理煤泥量，缩短排料周期；加压过滤机维护好，备件筹备充分，滤布目数依据实际情况及时调整更换，经验断定高目数的滤布不适应该前煤泥水处理，下一步选择100目标滤布进行更换。细煤泥水用板压处理外排。
7） 板框压滤机应用时光长，备品配件组织好，岗位责任心要强，确保煤泥处置量最大化。
8） 块、末仓煤质合理搭配，为装车配煤供给正确依据。
9） 节制煤泥水循环量，调整煤泥桶出口处罚级旋流器开启的个数，已调整至6个，用密度丈量壶反算循环煤泥水浓度，根据煤泥水浓度请求在进行下一步的调整。
6、 培训教育：按生产车间2011年培训打算，逐渐开展安全、技巧、煤质培训规划。
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